Бесцентровое шлифование

Одной из наиболее производительных и популярных обработок металлических деталей и заготовок считается бесцентровое шлифование. При его выполнении обрабатываемое изделие не закрепляют в патроне или по центральной оси, как при других видах шлифования. Деталь размещается между двумя шлифовальными кругами, удерживается при помощи специальной опоры со скосом, благодаря чему она прижимается к ведущему кругу (меньшего диаметра). Снятие слоя металла осуществляет абразивный круг большего диаметра, который вращается со скоростью, в 80-100 раз превышающей скорость вращения малого (ведущего) шлифовального круга.

Работа бесцентрово-шлифовальных станков

Бесцентровое шлифование производится на бесцентрово-шлифовальных станках. Они подразделяются на несколько типов в зависимости от того, как расположены шлифовальные круги:

• для наружного и внутреннего шлифования;
• специальные;
• универсальные.

На таких станках обрабатывают валы, гильзы, прутки, детали подшипников, поршней и другие детали по типу тел вращения. Работа бесцентровых круглошлифовальных станков может идти по двум схемам:

• с продольной подачей детали;
• с поперечной подачей (врезанием).

Продольная подача подходит для обработки длинных заготовок с одинаковым диаметром по всей длине поверхности. Врезное бесцентровое шлифование применяется в тех случаях, когда изделие имеет фасонную или ступенчатую конфигурацию, выступающие на поверхности части или выемки любых размеров.

Круглое бесцентровое шлифование обеспечивает высокое качество обработки металлических поверхностей. Бесцентрово-шлифовальные станки можно легко объединять в целые автоматические линии, что значительно повышает их производительность и обеспечивает контроль за результатами их работы при массовом производстве металлоизделий.

Круглое бесцентровое шлифование наружных поверхностей

При бесцентровом шлифовании наружных поверхностей детали и заготовки проходят обработку без крепления в центрах. Снятие припуска и удаление шероховатостей производится режущим кругом, при этом сама деталь находится между двумя кругами – рабочим и ведущим. Они вращаются в одну сторону, но с разной скоростью: обычно скорость шлифовального круга почти в 100 раз выше скорости ведущего круга. Именно разность скоростей обеспечивает шлифование изделий.

При необходимости можно менять положение ведущего круга по отношению к рабочему. Это обеспечит хороший прижим детали к опоре (при врезном шлифовании), а при продольном способе наружного бесцентрового шлифования обеспечит правильную подачу детали в зону обработки.

Внутреннее бесцентровое шлифование

Внутреннее бесцентровое шлифование может выполняться при помощи ведущего, опорного и прижимного роликов и на жестких опорах. В таком методе есть свои преимущества, например, отсутствует осевое биение шпинделя. К недостаткам можно отнести два момента:

• возможность деформации обрабатываемой детали под воздействием прижимного ролика;
• ухудшение точности шлифования из-за биения опорного и ведущего роликов.

При выполнении внутреннего бесцентрового шлифования отверстий заготовку располагают на станке между тремя роликами, которые вращаются. Абразивный круг также вращается на валу, и в процессе вращения он вводится в отверстие, которое нужно обработать.

Круги для бесцентрового шлифования

Для бесцентрового шлифования в основном применяют следующие виды абразивных кругов:

• в качестве рабочего инструмента – шлифовальные круги типа 1 (ПП) с наружным диаметром 250-600 мм, реже 700 и 800 мм, высотой 100 мм, керамическая связка; круги с выточками типа 7 (ПВД) с наружным диаметром 250-300 мм, высотой 75-100 мм; круги типа 5 (ПВ) с наружным диаметром 500-600 мм;
• в качестве ведущего круга – мелкозернистые круги на вулканитовой или бакелитововй связке, стальные, чугунные или алюминиевые.

В последнее время при шлифовании небольших деталей (диаметр до 15 мм) вместо ведущих кругов применяют чугунные и алюминиевые ролики. Металлические ролики имеют повышенную стойкость между правками, которая больше, чем у стандартных кругов на вулканитовой связке. Применение роликов позволяет повысить производительность труда и значительно сократить расход алмазных инструментов.